"ГОСТ Р ИСО 13287-2017. Национальный стандарт Российской Федерации. Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты ног. Обувь специальная защитная. Метод определения сопротивления скольжению"
(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 26.12.2017 N 2107-ст)

1 ПОДГОТОВЛЕН Акционерным обществом "Всероссийский научно-исследовательский институт сертификации" (АО "ВНИИС") на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 320 "Средства индивидуальной защиты"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 декабря 2017 г. N 2107-ст

4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 13287:2012 "Средства защиты индивидуальные. Обувь. Метод испытания на сопротивление скольжению" (ISO 13287:2012 "Personal protective equipment - Footwear - Test method for slip resistance", IDT).

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2012 (пункт 3.5).

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные и межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

5 ВЗАМЕН ГОСТ Р ИСО 13287-2013

Настоящий стандарт устанавливает метод определения сопротивления скольжению специальной обуви по различным поверхностям. Стандарт не распространяется на специальную обувь, имеющую шипы, металлические шпильки или подобные элементы.

Примечание - При разработке обуви могут быть испытаны подошвы или другие наружные детали низа.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты. Для датированных ссылок применяют только указанное издание. Для недатированных - последнее издание (включая все изменения и поправки):

ISO 4287, Geometrical product specifications (GPS). Surface texture. Profile method. Terms, definitions and surface texture parameters [Геометрические характеристики изделий (GPS). Структура поверхности. Профильный метод. Термины. Определения и параметры структуры]

ISO 4662, Rubber vulcanized or thermoplastic - Determination of rebound resilience (Каучук вулканизованный или термопластичный. Определение эластичности по отскоку)

ISO 5725-2, Accuracy (trueness and precision) of measurement methods and results. Part 2: Basic method for the determination of repeatability and reproducibility of a standard measurement method [Точность (правильность и прецизионность) методов и результатов измерений. Часть 2. Основной метод определения повторяемости и воспроизводимости стандартного метода измерения]

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 нормальная сила (normal force): Сила, приложенная к обуви перпендикулярно (90°) к поверхности.

3.2 сила трения (fractional force): Сила, возникающая при скольжении обуви по поверхности и направленная параллельно поверхности против направления движения.

3.3 коэффициент трения; КоТ (coefficient of friction, CoF): Отношение силы трения к нормальной силе.

3.4 время статического контакта (static contact time): Время между первым касанием обуви с поверхностью с нормальной силой 50 Н и началом движения.

3.5 период измерения (measurement period): Интервал времени, в течение которого выполняются условия испытаний по измерению силы трения.

3.6 пол (floor): Пол без загрязняющих веществ (смазки), который может быть использован как поверхность для испытаний.

3.7 поверхность (surface): Покрытие, содержащее или не содержащее постороннее вещество (смазку), на котором испытывают обувь.

3.8 калибровка значения испытания; КЗИ (calibration test value, CTV): Коэффициент трения между ползунком 96 <1> и поверхностью испытания.

--------------------------------

<1> Ползунок 96 (ранее известный как Четыре C резиновые) - это торговое название продукта, поставляемого Rapra (www.rapra.net). Эта информация приведена для удобства пользователей настоящего стандарта. Эквивалентные продукты могут использоваться, если это приводит к тем же результатам.

4.1 Одна или более колодок для удержания обуви или детали обуви при испытании. Применяют следующие колодки:

4.1.1 Колодка типовая для изготовления обуви в соответствии с A.1 (приложение A).

4.1.2 Колодка изготовителя, на которой изготовлен образец обуви для испытания, если требуется.

4.1.3 Стопа механическая, соответствующая измерениям, приведенным в A.2 (приложение A).

4.2 Механизм, чтобы опускать деталь обуви на поверхность и применять необходимую нормальную силу в требуемое время в соответствии с разделом 6.

4.3 Измерительный прибор для замера нормальной силы между обувью и поверхностью при проведении испытания, обеспечивающий относительную погрешность до 2%.

4.4 Пол стальной, состоящий из пластин нержавеющей стали.

Примечание - Используют, например, сталь N 1.4301, тип 2G (в основном холодного проката), в соответствии с ЕН 10088-2-2005.

Шероховатость стальной поверхности измеряют в области, на которой проведено испытание на скольжение.

Измерения делают в 10 точках в пределах этой области и в направлении, параллельном скользящему движению. На каждой точке измерения должны быть сделаны пробы длиной 0,8 мм, с пяти проб (длина оценки - 4,0 мм).

Среднюю шероховатость стальной поверхности R_z измеряют в соответствии с ИСО 4287. Общее среднее значение R_z из всех 10 точек измерения должно быть в пределах 1,6 мкм и 2,5 мкм.

Если параметр шероховатости не соответствует приведенным значениям, сталь обрабатывают карбидо-кремниевой абразивной бумагой или полировочной тканью с целью снижения шероховатости.

Каждая операция полирования должна проходить в направлении, перпендикулярном направлению предыдущей операции с окончательным направлением, находящимся в направлении испытаний. Подготовку стали продолжают до тех пор, пока характеристика шероховатости не окажется в вышеуказанных пределах.

Примечание - Рекомендуется применять абразивную бумагу зернистостью от 100 до 600 мкм.

4.5 Пол компактный керамический в соответствии с приложением C или приложением D. Плитки не должны быть подвергнуты никаким способам обработки, например, механическим или химическим.

4.6 Полы другие, например, древесина, бетон, камень, полимерный настил. Полы должны быть откалиброваны на коэффициент трения в соответствии с приложением E.

4.7 Испытательная машина, вызывающая одновременное движение между обувью и поверхностью со скоростью, согласно разделу 6.

4.8 Измерительный прибор для замера силы трения между обувью и поверхностью при проведении испытания в течение определенного периода времени с относительной погрешностью до 2%.

4.9 Бумага абразивная карбидно-кремниевая, с зернистостью 400, закрепленная на стальном плоском блоке толщиной 22 мм, размерами (100 x 70) мм и массой (1200 +/- 120) г.

Примечание - Это требование может быть достигнуто при использовании стали толщиной 22 мм.

4.10 Клинья жесткие с углом (7,0 +/- 0,5)° как средство для установки угла контакта. Кончики клиньев должны быть обрезаны на высоту не более 0,5 мм. Ширина клина должна быть достаточной для поддержания пяточной и носочной частей обуви. Для испытания пяточной части длина клина должна быть достаточной, чтобы поддержать всю длину пяточной части, но не контактировать с передней частью [см. рисунок 1a)]. Для испытания передней части, длина клина должна быть достаточной, чтобы поддерживать и пяточную и переднюю части обуви [см. рисунок 1b)].

4.11 Раствор глицерина водный вязкостью (0,2 +/- 0,1) Па·с. При температуре, равной 23 °C, это соответствует водному раствору, содержащему массовую долю глицерина приблизительно (85,6 - 92,8)%. Для других температур концентрации глицерина в соответствии с таблицей 1 (значения температурных диапазонов, приведенных в таблице 1, могут быть интерполированы). Раствор глицерина должен быть заменен через 30 мин после воздействия окружающей атмосферы, если не будет подтверждено его соответствие требованиям таблицы 1.

Примечание - Поскольку раствор глицерина массовой долей 90% является гигроскопичным на воздухе с относительной влажностью более 32%, используют раствор массовой долей глицерина от 90,0% до 92,5%.

4.12 Раствор моющий, содержащий массовую долю 0,5% натрия лаурил сульфата (SLS) в дистиллированной воде.

4.13 Раствор этанола, содержащий массовую долю (50 +/- 5)% этанола GPR (CAS 64-17-5), который готовят из промышленных денатуратов GPR, содержащих как минимум 90%-ный этанол в дистиллированной воде.

Отбирают как минимум два образца одного и того же вида и размера обуви, если не определено иначе.

Примечание - Погрешность измерения может быть оценена одним из двух методов:

- статистическим методом - по ИСО 5725-2;

- математическим методом - по ENV 13005.

Перед испытанием испытуемые образцы обуви кондиционируют при температуре (23 +/- 2) °C и относительной влажности (50 +/- 5)% в течение не менее 48 ч. В случае необходимости, испытуемые образцы удаляют из стандартных условий кондиционирования при условии, что испытание начинают в пределах 30 мин после удаления из стандартной атмосферы и проводят при температуре (23 +/- 2) °C.

Испытуемый образец обуви помещают на поверхность, подвергают действию заданной нормальной силы и перемещают горизонтально относительно поверхности (если поверхность перемещается горизонтально относительно испытуемого образца). Измеряют силу трения и нормальную силу и рассчитывают коэффициент трения (КоТ).

6.2.1 Обувь испытывают как минимум в одном из следующих режимов (см. рисунок 1):

a) скольжение передней части каблука при угловом контакте;

b) обратное скольжение передней части обуви;

c) плоское скольжение вперед.

Примечание - Режим испытания каблука считают самым важным режимом испытания в отношении снижения риска скольжения при ходьбе.

6.2.2 Для испытания пяточной и носочной частей обувь устанавливают на колодку (4.1.1 или 4.1.2). Внутренняя касательная колодки, как определено прямой линией, расположенной против пятки и объединяющей выпуклости на внутренней части колодки (линия A - B на рисунке 2), должна быть параллельна направлению движения (см. рисунок 2).

В первом режиме испытания каблук обуви движется вперед от пятки по направлению к носку. Угол контакта между основанием каблука и пола должен быть (7,0 +/- 0,5)° [см. рисунок 1a)], который определяют с помощью жесткого клина (4.10), помещенного на пол. Колодку с обувью опускают на клин под ее собственной массой и устанавливают так, чтобы каблук обуви оказался на жестком клине, а 2 - 3 мм поверхности жесткого клина оставались свободными от контакта с обувью.

Во втором режиме испытания обувь движется в обратном направлении от носка к пятке. Угол контакта между подошвой обуви и полом должен быть (7,0 +/- 0,5)° [см. рисунок 1b)], который определяют с помощью жесткого клина (4.10), помещенного на пол. Колодку (4.1.1 или 4.1.2) с обувью опускают на клин под ее собственной массой и устанавливают так, чтобы каблук и часть подошвы обуви оказались на жестком клине, а 2 - 3 мм поверхности жесткого клина оставались свободными от контакта с обувью.

Для третьего режима испытания обуви используют механическую стопу (4.1.3) или колодку изготовителя (4.1.2). Механическая стопа должна быть ориентирована так, чтобы продольные оси механической ноги были параллельны направлению движения скольжения.

Обувь закрепляют на искусственной стопе с небольшим зазором с задней кромкой стельки и в передней части и устанавливают в центре контактной пластины (см. рисунок 3).

При использовании для испытания колодки производителя (4.1.2) вместо механической стопы (4.1.3) колодка с обувью должна быть ориентирована так, чтобы рисунок протектора был параллелен направлению движения скольжения.

6.2.3 Нормальная сила (3.1) для обуви размера 40 (по европейской системе размеров обуви), размера 6,5 (по системе размеров Великобритании), размера 255 (по системе размеров Мондопойнт) и более должна быть (500 +/- 25) Н. Для обуви размеров менее 40 (по европейской системе размеров обуви) нормальная сила должна быть (400 +/- 20) Н.

В режиме испытания каблука линия действия нормальной силы должна проходить, приблизительно, через тыловой край в области контакта каблук - пол, установленного под массой обуви [см. рисунок 1a)]. Дополнительную силу не применяют.

В режиме испытания передней части линия действия нормальной силы должна проходить через точку, находящуюся на трети длины подошвы, измеренной от носка обуви [см. рисунок 1b)].

В режиме плоского скольжения линию действия нормальной силы определяет механическая стопа (4.1.3) [см. рисунок 1c)]. При применении колодки изготовителя (4.1.2) линия действия нормальной силы должна проходить приблизительно через середину длины обуви.

6.2.4 Статическое время контакта должно быть максимально 1,0 с от начальной силы контакта 50 Н и до достижения полной нормальной силы и начала движения скольжения.

6.2.5 Скорость скольжения в течение периода измерения должна быть (0,3 +/- 0,03) м/с.

6.2.6 Среднюю силу трения измеряют за период измерения между (0,30 +/- 0,02) с и (0,60 +/- 0,02) с после начала движения скольжения, в течение которого полная нормальная сила (6.2.3) и скорость скольжения достигнуты (см. рисунок 4).

7.1.1 При наличии сменного защитного носка его вынимают.

7.1.2 Высота верха обуви может быть сокращена, чтобы облегчить ее установку на колодке (4.1.1 или 4.1.2) или механической стопе (4.1.3).

Примечание - Подошва или другие детали низа обуви могут быть проверены отдельно, путем крепления к нижней части колодки (4.1.1 или 4.1.2) или на другом подходящем устройстве, однако полученные результаты испытания будут, возможно, не столь достоверны, как при испытании целой обуви.

7.1.3 Подошву моют (все части, контактирующие с поверхностью в ходе испытания, включая каблук и переднюю часть) раствором этанола (4.13) чистой щеткой средней жесткости. Промывают дистиллированной водой. Сушат сжатым воздухом и затем при комнатной температуре.

7.1.4 Если обувь для испытания будет установлена на колодку (4.1.1 или 4.1.2), то подошву очищают после установки обуви на колодку. Если обувь для испытания будет установлена на механической стопе (4.1.3), то подошву очищают до установки обуви на любом устройстве.

Подошву обуви (все части, контактирующие с поверхностью в ходе испытания, включая каблук и переднюю часть) очищают абразивной карбидо-кремниевой бумагой, обернутой вокруг жесткого блока (4.9), без применения какого-либо дополнительного давления, кроме массы блока (см. рисунок 5).

Применяют только поверхностное линейное или круговое трение, а заключительное трение должно быть линейное и в направлении, параллельном движению скольжения при испытании. Поверхностное очищение подошвы не должно существенно менять рисунок протектора или структуру поверхности подошвы, результатом чего становится визуальная однородность всей области подошвы. Всю стружку удаляют чистым сухим сжатым воздухом.

7.1.5 Необходимо избегать загрязнения подошвы (за исключением контактов с испытательной поверхностью).

7.1.6 Каждую часть подошвы (каблук и/или переднюю часть) моют (7.1.3) и повторно подготавливают (7.1.4) после каждого 30-го испытания части подошвы (одного испытания, как это определено в 8.8).

7.1.7 Перед первым испытанием испытуемый образец обуви кондиционируют в соответствии с 5.2. Повторное кондиционирование образца обуви при одной и той же стандартной температуре между испытаниями не проводят (например, другие испытательные режимы или другие поверхности).

7.2.1 Если испытательный пол состоит из более чем одной части, то каждую часть подготавливают следующим образом: края деталей соединяют без зазоров и шероховатости поперек их соединения.

7.2.2 Пол моют раствором этанола (4.13) чистой щеткой средней жесткости. Промывают дистиллированной водой. Сушат сжатым воздухом и затем при комнатной температуре.

7.2.3 Необходимо избегать последующего загрязнения пола (за исключением смазки и обуви).

7.2.4 Пол повторно очищают (7.2.2) после каждого 30-го испытания (как определено в 8.8).

7.2.5 Перед первым испытанием испытательный пол кондиционируют в соответствии с 5.2. Повторное кондиционирование пола между испытаниями не проводят (например, другие испытательные режимы или другие поверхности), если испытания проводят при одной и той же стандартной температуре.

8.1 Испытуемый образец обуви готовят в соответствии с 7.1.

8.2 Если испытуемый образец обуви не был заранее закреплен, то его надежно крепят на колодке (4.1.1 или 4.1.2) или механической стопе (4.1.3), как требуется в соответствии с испытательным режимом (6.2), и располагают его в испытательной машине. Выбирают колодку наибольшего размера (4.1.1 или 4.1.2), который обеспечивает плотное прилегание без искажения подошвы обуви; это обычно колодка того же размера, что и обувь, или на один размер меньше. Если во время испытания наблюдается относительное смещение колодки или механической стопы и испытуемого образца обуви, то это предотвращают соответствующими средствами, например, положив немного бумаги или ткани в носок обуви и/или применив двустороннюю клейкую ленту или абразивную бумагу на нижней стороне колодки или механической стопе.

8.3 Пол готовят в соответствии с 7.2.

8.4 Пол надежно устанавливают на испытательной машине.

Примечание - Желательно, чтобы область контакта "пол - обувь" не изменялась в течение периода измерения, особенно при испытании в режиме "скольжение передней части каблука".

8.5 Испытуемый образец обуви устанавливают на испытательной машине в требуемом режиме испытания в соответствии с 6.2.1 - 6.2.3.

8.6 Если требуется, на пол (4.4, 4.5 или 4.6) наносят смазку (4.11 или 4.12) таким образом, чтобы она образовала сплошной слой толщиной не менее 1 мм (соответствующей не менее (10 см³/100 см²) и покрывала всю площадь контакта "пол - обувь". Перед каждым испытанием необходимо убедиться, что слой соответствует этому требованию.

Примечание - Для нанесения смазки в область контакта обуви с поверхностью используют лоток (воронку, кювету) или подобное устройство, чтобы убедиться, что необходимая минимальная глубина смазки достигнута.

8.7 Выбирают нормальную силу в соответствии с 6.2.3.

8.8 Начинают процедуры испытания в следующей последовательности: надежно закрепляют испытуемый образец обуви на колодке (4.1.1 или 4.1.2) или механической стопе (4.1.3), прикладывают нормальную силу и начинают движения скольжения обуви относительно поверхности. Измерительным прибором (4.8) в соответствии с условиями, приведенными в 6.2.4 и 6.2.5, определяют значения силы трения и делают запись. Далее рассчитывают среднюю силу трения в течение периода измерения, вычисляют среднее значение КоТ и обозначают как КоТ₁ (6.2.6).

8.9 Повторяют процедуры 8.8 еще четыре раза, чтобы получить пять последовательных измерений (КоТ₁ - КоТ₅). Вычисляют среднее арифметическое значение из КоТ (КоТ_m).

Для всех полов, кроме европлитки 2 (приложение D), значение КоТ_m должно быть указано как КоТ. При использовании пола из европлитки 2 КоТ должен быть рассчитан, как определено в приложении D.

Если пять последовательных результатов измерений (КоТ₁ - КоТ₅) показывают систематическое увеличение или уменьшение более чем на 0,03% или 10% от первоначального значения (КоТ₁), то от этих результатов отказываются и повторяют испытания.

Если результаты продолжают показывать систематическое увеличение или уменьшение, прекращают испытание и в протокол испытаний заносят наименьшее значение КоТ, полученное в первых пяти измерениях (КоТ₁ - КоТ₅), и информацию об увеличении или уменьшении КоТ.

8.10 Если далее должны быть сделаны испытания с использованием того же самого образца обуви и поверхности, например в другом режиме испытания (6.2.1), то удаляют лишнюю смазку с пола, используя чистое бумажное полотенце, и регулируют способ контакта, избегая загрязнения образца обуви или поверхности, и повторяют процедуры 8.6 - 8.9.

8.11 Другие образцы обуви могут быть проверены на той же самой поверхности. Однако испытательный пол должен быть повторно очищен в соответствии с 7.2.4.

8.12 Если тот же самый образец обуви должен быть проверен с другими смазками, то образец обуви убирают из испытательной машины и моют подошву в соответствии с 7.1.3. В этом случае вместо этанола может быть использована дистиллированная вода.

Примечание - Следует проявлять осторожность при интерпретации результатов испытаний на поверхностях, имеющих существенные различия в поверхностных характеристиках. В таких случаях желательно, чтобы в протоколе испытаний были отражены максимальное и минимальное значения КоТ, полученные в течение периода измерения (6.2.6) по каждому испытанию (8.8).

Протокол испытаний должен включать в себя следующее:

a) идентификацию или описание испытанной обуви, включая размер обуви и полупару (левую или правую);

b) описание типа колодки (типовая, изготовителя, включая последние рекомендации, или механическая стопа) для каждого испытательного режима;

c) значение КоТ, как в 8.9, для каждого испытуемого образца обуви с указанием режима испытания и условий (пол, например, европлитка 1, европлитка 2, стальной или другой, смазка);

d) идентификацию или описание какой-либо другой поверхности или используемой смазки, в том числе, где это практически возможно, калибровочные значения (КЗИ), измеряемые в соответствии с приложением E;

e) ссылку на настоящий стандарт;

f) дату испытания;

g) любые отклонения от метода, определенного настоящим стандартом.

Пластмассовая колодка, модель М3601 <2>.

--------------------------------

<2> Для получения дополнительных сведений о поставщиках колодок посетите /template/go.php?url=https://isotc.iso.org/livelink/livelink?func=ll&objld=8867539&objAction=browse&sort=name.

A.2 Механическая стопа <3>

--------------------------------

<3> Для получения дополнительных сведений о поставщиках механической стопы посетите /template/go.php?url=https://isotc.iso.org/livelink/livelink?func=ll&objld=8867539&objAction=browse&sort=name.

Пример подходящей механической стопы показан на рисунке A.1. Измерения "a" и "b", показанные на рисунке A.1, зависят от размера проверяемой обуви и должны быть следующими:

Европлитка 1 была первоначальной керамической плиткой, определенной и указанной для применения в настоящем стандарте до опубликования второго издания ИСО 13287. Из-за прекращения изготовления и поставки Европлитки 1, альтернативная керамическая плитка, Европлитка 2 (также известная как плитка OFIR), была определена как подходящий предмет замены с "поправочным коэффициентом" (приложение D), применяемым для корректировки результатов, чтобы гарантировать сопоставимые результаты с результатами, получаемыми на Европлитке 1.

Европлитка 2 была оценена как потенциальная замена для Европлитки 1, поскольку это была также плитка настила, которую рассматривает СЕН/ТК 339 (Сопротивление скольжению пешеходных поверхностей. Методы оценки) как подходящую рекомендацию поверхности для использования в стандартах на стадии разработки. Если это будет принято обувной промышленностью и промышленностью по производству напольных покрытий, Европлитка 2 послужит эталоном для проведения испытаний обуви на плитке для полов на сопротивление скольжению.

По ИСО 13287:2012 проводились сравнительные испытания на обеих марках плитки с использованием широкого ассортимента средств индивидуальной защиты (СИЗ) ног в нескольких европейских лабораториях. Европлитки 1 и 2, как отмечалось, давали высокую степень корреляции по КоТ при испытании образцов обуви в режиме скольжения передней части каблука при угловом контакте и режиме плоского скольжения вперед (испытаний в режиме обратного скольжения передней части обуви не проводилось) в зависимости от типа материала подошвы.

Было определено, что Европлитка 2 имеет более значительную дифференциацию между типами материалов, чем Европлитка 1, дает относительно более высокие результаты для резиновых составов по сравнению с другими материалами, типа полиуретана и смесей поливинилхлорида.

Следовательно, при определении значений "фактора регулирования" ("ФР"), содержащихся в приложении D, было принято решение о целесообразности использования наименьшего общего знаменателя, чтобы "ФР" был достаточным для обеспечения, по возможности, сопоставимости результатов испытаний на Европлитке 1 и Европлитке 2 для всех типов материалов подошвы.

Европлитка 1 коммерчески уже недоступна, но оставшиеся запасы могут быть использованы до 2013-12-31. После этой даты используют только Европлитку 2.

Только Европлитка 1, дающая КЗИ в диапазоне 0,18 - 0,22 методом, определенным в приложении E, должна использоваться для испытания обуви. От плиток, дающих значения вне этого диапазона, нужно отказываться.

КЗИ должен быть повторно определен не реже одного раза в день до испытания обуви и после каждого 30-го испытания (одного испытания, как определено в 8.8).

Примечание - Это означает, например, что КЗИ должен быть повторно определен после испытания трех образцов обуви различных размеров одного вида в двух испытательных режимах (скольжение передней части каблука при угловом контакте типа обратное скольжение передней части обуви) и пяти измерений, сделанных для каждого режима.

При испытании обуви, используя Европлитку 1, результатом является коэффициент трения КоТ, где КоТ = КоТ_m. КоТ_m (8.9).

Для испытания обуви используют Европлитку 2 <4>, дающую КЗИ в диапазоне 0,20 - 0,26 методом, определенным в приложении E. Плитки, дающие значения вне этого диапазона, не используют.

--------------------------------

<4> Информацию о поставщиках Европлитки 2 (OFIR) можно получить на /template/go.php?url=https://isotc.iso.org/livelink/livelink?func=ll&objld=8867539&objAction=browse&sort=name.

КЗИ должен быть повторно определен не реже одного раза в день до испытания обуви и после каждого 30-го испытания (одного испытания, как определено в 8.8).

Примечание - Это означает, например, что КЗИ должен быть повторно определен после испытания трех образцов обуви различных размеров одного вида в двух испытательных режимах (скольжение передней части каблука при угловом контакте типа обратное скольжение передней части обуви), и пяти измерений, сделанных для каждого режима.

При испытании с использованием Европлитки 2 результатом является коэффициент трения КоТ, где КоТ = КоТ_m. КоТ_m - ФР (8.9).

КоТ_m определяется, как установлено в 8.9.

ПК - поправочный коэффициент, имеет следующие значения:

1) 0,07 для режима плоского скольжения вперед;

2) 0,03 для режима скольжения передней части каблука при угловом контакте.

Перед выполнением испытания на керамических плитках (4.5) или на других твердых поверхностях (4.6) плитку или другие поверхности калибруют в соответствии со следующей процедурой.

В качестве испытательной поверхности используют керамическую плитку (4.5), дающую результаты испытания в диапазоне, указанном в приложениях C или D. Плитки, не отвечающие требованиям приложений C и D, не используют.

E.2.1 Ползунок 96, откалиброванный, с твердостью (96 +/- 2) измеренной при температуре (23 +/- 2) °C, и устойчивой (согласно ИСО 4662) при относительной влажности (24 +/- 2)% и температуре 23 °C. Ползунок 96 имеет размеры: ширина 25,4 мм, длина не менее 50 мм и толщина 5 - 7 мм. Стены должны быть вертикальными к основанию.

Хранение ползунка 96:

- температура хранения должна быть не более 25 °C предпочтительно не более 15 °C;

- необходимо избегать влажных условий, чтобы не образовывался конденсат;

- следует оберегать от света, в частности, прямых солнечных лучей и сильного искусственного света;

- должен быть защищен от циркулирующего воздуха упаковыванием или хранением в герметичной таре (например, бумага и полиэтилен подходят, а пленка пластифицированного ПВХ не подходит).

Рекомендуется ползунки 96 через 12 мес после выпуска в обращение не применять.

Примечание - Ползунок 96 поставляют с сертификатом, в котором указан срок его годности.

Ползунки 96 (E.2.1) поставляют предварительно отформованными и подходящего размера и формы. Однако, если получены ползунки больших размеров, то необходимо вырубить прямоугольные образцы размерами: ширина (25,4 +/- 1,0) мм, длина не менее 50 мм. При необходимости ползунки готовят в соответствии с E.3.6.

Примечание - Вырубка образца некоторыми видами инструментов, например, пресс-ножом, может оставлять вогнутые стены.

E.2.3 Жесткая прямоугольная опорная пластина размерами: ширина не менее ширины ползунка 96 и длина не менее 50 мм.

Подходящие клеи, относящиеся к эпоксидным смолам: цианакрилатный или контактный клей на основе растворителя. Лицевые поверхности, которые должны быть склеены, слегка отшлифовывают абразивной карбидо-кремниевой бумагой (E.2.6), затем высушивают чистым сухим сжатым воздухом или протирают подходящим растворителем, таким как этанол, позволяющим сушить лицевые поверхности на воздухе перед склейкой.

Примечание - Применяют двухсторонний скотч, когда ожидается низкий уровень КоТ, например, при испытании на керамической плитке (4.5) с моющим раствором (4.12).

E.2.5 Средство крепления ползунка 96 и опорной пластины (E.2.3), испытательный прибор с необходимым углом контакта.

Примечание - Вместо колодки и механической стопы (4.1.1, 4.1.2, 4.1.3) и опорной пластины (E.2.3) может быть применена прямоугольная металлическая коробка размерами 180 мм x 90 мм x 90 мм.

E.2.6 Абразивная карбидо-кремниевая бумага зернистостью 400, закрепленная на ровную жесткую поверхность.

E.3.1 В случае необходимости размеры ползунка 96 (E.2.1) корректируют с использованием устройства (E.2.2), затем очищают с использованием дистиллированной воды и сушат на воздухе.

Примечание - Если произошло загрязнение маслом используют новый ползунок 96.

E.3.2 Прикрепляют ползунок 96 (E.3.1) к опорной пластине (E.2.3) с помощью клея (E.2.4).

E.3.3 Удерживая ползунок 96 с опорной пластиной (E.2.3) на свету, поверхность резины истирают абразивной карбидо-кремниевой бумагой (E.2.6) при равномерном давлении до тех пор, пока визуально уровень истирания станет параллельным поверхности опорной пластины. Для этой процедуры попеременно используют возвратно-поступательное линейное движение в направлении, параллельном длинной стороне ползунка 96, и сбоку - движение в перпендикулярном направлении с окончательным истиранием параллельном длинной стороне.

E.3.4 Удаляют любые загрязнения с поверхности ползунка 96, используя чистый сухой сжатый воздух.

E.3.5 Керамическую плитку (4.5) чистят в соответствии с 7.2.2. Другие поверхности (4.6) очищают с помощью подходящих чистящих средств.

E.3.6 Состояние ползунка 96 должно быть восстановлено, когда его применение приведет к изменению краев (края становятся округлыми или вогнутыми). Либо используют метод истирания, описанный выше, чтобы восстановить образец до необходимого состояния и/или срезают затронутую часть краев материала, обеспечив длину не менее 50 мм, и новый край должен быть вертикальным и плоским.

И края, и поверхности ползунка 96 могут быть использованы, если они находятся в правильном состоянии.

Ползунок 96 заменяют при уменьшении его толщины до 5 мм.

E.4.1 Испытательный пол (4.5 или 4.6) и ползунок 96 (E.2.4) кондиционируют не менее 3 ч в испытательной атмосфере.

E.4.2 Помещают опорную пластину (E.2.3) с ползунком 96 в испытательную машину так, чтобы 25,4 мм края был перпендикулярен направлению движения скольжения и линии действия нормальной силы, проходящей через площадь контакта ползунок 96/пол.

E.4.3 Используя жесткий клин (4.10), устанавливают ползунок 96 лицевой стороной под углом (7 +/- 0,5) к испытательной поверхности (4.5 или 4.6, рисунок E.1). Опорную пластину с ползунком 96 опускают на клин под его собственным весом и корректируют положение ползунка 96 на поворачиваемом клине так, чтобы за задней точке контакта ползунок 96 с лицевой стороной клина оставалось (2 - 3) мм клина.

E.4.4 Устанавливают испытательную поверхность (4.5 или 4.6) и обрабатывают моющим раствором (4.12).

Примечание - Допускается использовать другие полы и смазки для получения дополнительной информации.

E.4.5 Применяют условия испытания, определенные в разделе 6, для скольжения передней части каблука при угловом контакте, применяя нормальную силу 500 Н.

E.4.6 Выполняют процедуру испытаний в соответствии с 8.1 - 8.8.

Для Европлитки 1 (4.5 и приложение C) в протокол испытаний заносят результат (КоТ₁) как КЗИ;

Для Европлитки 2 (4.5 и приложение D) и других твердых поверхностей (4.6) делают два последовательных измерения (КоТ₂ и КоТ₃) и в протокол испытаний заносят результат третьего (КоТ₃) как КЗИ [не должно быть никаких обработок, примененных между тремя последовательными измерениями за исключением пополнения смазки (4.12), если это необходимо (8.6)].

E.4.7 Для Европлитки 1 и 2, если КЗИ - вне указанного диапазона (приложение C или D), эту плитку отклоняют.

E.4.8 Для Европлитки 1 и 2, если КЗИ в пределах указанного диапазона (приложение C или D), принимают плитку и полученный результат КЗИ заносят в протокол испытаний.

E.4.9 Для других поверхностей (4.6), за исключением случаев, когда технические характеристики приведены в другом месте, полученный результат КЗИ заносят в протокол испытаний.

E.4.10 Перед укладкой на хранение ползунка 96 испытательный пол чистят (E.3.1) и сушат.

[1] EN 10088-2:2005, Stainless steels - Part 2: Technical delivery conditions for sheet/plate and strip of corrosion resisting steels for general purposes (Стали нержавеющие. Часть 2. Технические условия поставки листовой и полосовой стали, стойкой к коррозии общего назначения)

[2] ENV 13005, Guide to the expression of uncertainty in measurement (Руководство для выражения погрешности при измерении)

[3] Instructional video on carrying out tests in accordance with ISO 13287 (Учебное видео по проведению испытаний в соответствии с ИСО 13287)

[4] ENV 13005, Guide to the expression of uncertainty in measurement (ENV 13005, Руководство по выражению неопределенности в измерениях)

[5] Instructional video on carrying out tests in accordance with ISO 132875 (Учебное видео по проведению испытаний в соответствии с ИСО 132875) <5>

--------------------------------

<5> Подробную информацию о подходящем поставщике учебного видео можно найти на странице /template/go.php?url=https://isotc.iso.org/livelink/livelink?func=ll&objld=8867539&objAction=browse&sort=name.